散热片

散热片是对电器中易发热的电子元件进行散热的装置，多由铝合金黄铜或青铜制成板状片状和多片状等比如电脑中的CPU需要使用相当大的散热片，电视机中的功率管排管功放管都需要使用散热片。一般情况下，散热片应在电子元器件与散热片的接触面涂上一层导热硅脂，使元器件散发的热量更有效地传导到散热片，再通过散热片散发到周围空气中。

小型散热器(或称散热片)它是由铝合金板材通过冲压工艺和表面处理制成，而大型散热器是由铝合金挤压成型材，然后进行机加工和表面处理。它们有各种形状和尺寸，适用于不同的设备安装和不同功耗的设备。暖气片一般为标准件，也可提供型材，用户可根据要求切割成一定长度，制成非标暖气片。散热器表面处理为电泳涂装或黑氧极化处理，目的是提高散热效率和绝缘性能。自然冷却下可增加10 15%在通风降温下，可增加3%电泳漆可以承受500 800V的电压。

散热器厂家给出不同类型散热器的热阻数值或曲线，不同散热条件下给出不同的热阻数值。

就散热片的材质来说，每种材料的导热系数都不一样，从高到低排列，分别是银铜铝钢。但是用银做散热片会太贵，所以最好的解决方案是用铜。铝虽然便宜很多，但是导热性能明显不如铜（只有50左右的铜%左右）

目前常用的热沉材料有铜和铝合金，两者各有优缺点。铜具有良好的导热性，但价格昂贵难以加工且太重（很多纯铜散热器超过了CPU的重量限制）热容量小，容易氧化。纯铝太软，不能直接使用，只有铝合金才能提供足够的硬度铝合金的优点是价格低，重量轻，但导热性比铜差很多。有些暖气片各有千秋，铝合金暖气片底座上嵌了一块铜板。

对于普通用户来说，使用铝制散热片就可以满足散热要求。

北方冬季取暖的暖气片也叫暖气片。

散热片在散热器的组成中起着重要的作用一个散热器的好坏，除了风扇的主动散热外，很大程度上取决于散热器本身的吸热导热能力

铝挤型散热片

这是一种优良的散热材料，广泛应用于现代散热大部分行业使用6063 T5优质铝材，纯度可达98%以上，其导热能力强﹑密度小﹑价格便宜，所以得到了各大厂商的青睐。铝挤压厂商根据Intel和AMD CPU对热阻和发热量的考虑，制作相应的模具，将铝锭加热到一定温度，改变其物理形状，然后从模具中得到我们想要的各种散热片原材料；再将其进行切割﹑剖沟﹑打磨﹑去毛刺﹑清洗﹑可以使用表面处理。

铝铸造散热片

铝挤压散热器虽然价格低，制造成本也低，但受限于铝本身的柔软质地，其翅片厚度与翅片高度之比一般不超过13，336，018因此，PC厂商提出了更合适的方案来加密鳍，以增加鳍的数量；弯曲散热片以增加散热面积；把铝锭从固态加热到液态，通过模具，然后冷却，就成了想要的散热片。

铝切削散热片

虽然这种铝挤压的效果可以 t achieve是从散热面积方面来解决的，现在模具的精度直接影响到我们散热片的整体造型和散热能力，所以更多的厂家开始想到用加工机械的精密工具直接把一块块铝锭切割成我们想要的形状，这样在加工过程中就不会有变形，铝挤压时各种杂质也不会进入散热片，我们的散热面积得到最大化。

铜切削散热片

用了这么长时间的铝挤压散热片，无论我们怎么改变加工工艺，都难以满足日益增长的CPU发热量一些制造商不得不在成本上花很多钱，并寻求铜而不是铝因为铜的导热系数远大于铝，所以导热系数的成倍增加对我们的散热大有裨益；但由于铜的硬度远大于铝，在加工过程中对制造工艺是一个严峻的考验。因此，传统的挤压成型工艺已经不能应用于铜，它必须这样处理。

铝﹑铜堆栈散热片

有一点值得我们关注，那就是成本和利润永远是厂商追求的终极目标，于是各大厂商开始拿出更优化的解决铜的方案﹑铝板通过折叠压制成我们想要的各种形状的散热片，然后通过焊接与各种散热片合适的底板连接起来，既满足了我们的散热要求，又加快了我们的生产进度，更容易量产

嵌铜散热片

这种妥协最完美的解决方案应该是AVC首创的铜嵌入技术。这就把铜的导热快密度高吸热强的优点和传统铝挤压的密度轻价格低便于大批量生产的优点和谐地统一起来了；

镶铜散热片

另一种方案是，富士康首先将散热器底部与CPU接触的部分改为铜块，利用铜吸热快导热性强的特点，将CPU运行产生的大量热能快速带到表面镀镍的铜块上，铜块与铝挤压散热器通过导热膏紧密结合在一起， 使得大量的热能迅速扩散到铝挤压散热器，并被风扇的旋转带走。

插齿散热片

在对散热要求越来越高的今天，日本人开始想到用薄而密的散热鳍片与压力很大的散热地板嵌在一起。这种技术可用铜﹑铝鳍片与铜﹑铝底板可以任意组合搭配，也有效避免了焊接时各种焊膏导热不均匀而产生新热阻的弊端。让客户有更多的选择性和多样性的散热解决方案。但由于其加工的特殊性，大规模生产的成本还是太高。

嵌合散热片

热管是近年来传热领域的重要发现，也是第一种应用于笔记本电脑和高端通讯行业的主要散热材料。由于其惊人的导热速度和可循环利用的物理特性，我们的散热变得更加容易，创造了无限可能。